Home / Cynkowanie ogniowe – jak powstaje powłoka cynkowa

Cynkowanie ogniowe – jak powstaje powłoka cynkowa

Jak przebiega cynkowanie ogniowe 

Powłoka cynkowa powstaje w procesie cynkowania ogniowego poprzez zanurzenie wyrobów metalowych lub żeliwnych w roztopionym ciekłym cynku. Powłoka cynkowa powstaje w wyniku reakcji pomiędzy żelazem, a cynkiem i tworzy się po obydwu stronach stali oraz na wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni profili zamkniętych. Powłoka cynkowa powstała przy zanurzeniu wyrobu metalowego w kąpieli cynkowej ma budowę warstwową. Grubość warstw nie jest stała i jest zależna od parametrów procesu cynkowania ogniowego, a więc głównie od temperatury kąpieli i czasu zanurzenia.

ocynkownia
60

Powłoka cynkowa nie jest jednolitą powłoką. Jej struktura jest dosyć skomplikowana ponieważ zbudowana jest w sposób warstwowy.
Pierwszą warstwą, która występuje na powierzchni ocynkowanego elementu stalowego, jest warstwa w której występuje prawie czysty cynk – Zn (minimalna zawartość żelaza).
Kolejne warstwy to tzw. warstwy stopowe, a więc Zeta, Delta i Gamma.
Warstwa zeta zawiera około 6 % żelaza (Fe), kolejna warstwa Delta zawiera ok. 10 % żelaza , a ostatnia warstwa Gamma jest stopem żelaza i cynku, który zawiera około 25 % żelaza.
Powłoka cynkowa ma zazwyczaj wygląd błyszczący, lecz niekiedy jej wygląd od momentu ocynkowania jest szary i matowy. Dzieje się tak zazwyczaj w wyniku cynkowania niektórych gatunków stali, a także dosyć często przy wysokotemperaturowym cynkowaniu ogniowym detali stalowych i żeliwnych, gdzie temperatura kąpieli cynkowej wynosi > 500°C.
Pamiętać należy również o tym, że w miarę upływy czasu (kilku miesięcy) powłoka cynkowa zmienia swój wygląd
z błyszczącej w szarą i matową. Dzieje się tak w wyniku reakcji, jaka zachodzi pomiędzy cynkiem a powietrzem. Nie powoduje to obniżenia lub pogorszenia innych własności powłoki cynkowej.

Wpływ na przebieg reakcji między cynkiem, a żelazem w szczególności wywierają:

  1. pierwiastki towarzyszące zawarte w wyrobie stalowym lub żeliwnym (głównie krzem i fosfor),
  2. temperatura kąpieli cynkowej,
  3. czas trwania reakcji zachodzącej podczas kąpieli,
  4. pierwiastki towarzyszące zawarte w kąpieli,
  5. struktura i topografia powierzchni (chropowatość powierzchni),
  6. grubość wyrobu przeznaczonego do cynkowania ogniowego.

(w zależności od wyżej wymienionych czynników, utworzone mogą zostać powłoki cynkowe, które w sposób znaczący różnić się będą budową i grubością). Cynk przystaje do stali
w procesie wytwarzania stopu pomiędzy stalą a cynkiem. Tworzy się w ten sposób trwała, nieprzepuszczalna i mechanicznie wytrzymała powłoka, która chroni stal dzięki specjalnemu układowi elektochemicznemu. Reakcja cynku ze stalą w procesie cynkowania ogniowego ma zazwyczaj miejsce w temperaturze 445 – 455 °C. W tej temperaturze żelazo i cynk szybko wchodzą w reakcję ze sobą, we związku z tym wyroby stalowe przeznaczone do cynkowania ogniowego mogą być zanurzone w kąpieli cynkowniczej tylko przez kilka minut.
Ocynkownia ogniowa w Owadowie oprócz najbardziej popularnej technologii cynkownia w temperaturze 445 – 455 °C, wykorzystuje przy nakładaniu powłok cynkowych poprzez zanurzenie w roztopionym cynku inną technologię nazywaną często cynkowaniem ogniowym wysokotemperaturowym, gdzie temperatura kąpieli cynkowej w znaczny sposób przewyższa wymieniony zakres i wynosi > 500°C. W trakcie cynkowania ogniowego następuje stopniowa dyfuzja roztopionego płynnego cynku w powierzchnię wyrobu stalowego lub żeliwnego , co powoduje powstanie warstw stopowych. Na górnej powierzchni wyrobu wyciągniętego z kąpieli cynkowej zostaje powłoka (warstwa) czystego cynku.

 

Kategoria korozyjności Redukcja warstwy ochronnej (µm) Przykłady środowisk typowych dla klimatu umiarkowanego
(tylko informacyjnie)
C1
bardzo mała		 < 0,1 Wewnątrz: ogrzewane budynki z czystą atmosferą np. sklepy, biura
Zewnątrz: –
C2
Mała		 > 0,1 do 0,7 Wewnątrz: budynki nie ogrzewane w których występuje kondensacja np. hale sportowe, magazyny
Zewnątrz: atmosfery w małym stopniu zanieczyszczone
C3
Średnia		 > 0,7 do 2,1 Wewnątrz: pomieszczenia produkcyjne
o dużej wilgotności i pewnym zanieczyszczeniu powietrza np. pralnie, browary, mleczarnie
Zewnątrz: atmosfery miejskie i przemysłowe

C4
Duża

 > 2,1 do 4,2 Wewnątrz: zakłady chemiczne, pływalnie stocznie remontowe
Zewnątrz: obszary przemysłowe i obszary przybrzeżne o średnim zasoleniu
C5
bardzo duża
(przemysłowa)		 > 4,2 do 8,4 Wewnątrz: budowle lub obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem
Zewnątrz: obszary przemysłowe o dużej wilgotności i agresywnej atmosferze
C5-M
bardzo duża
(morska)		 > 4,2 do 8,4 Wewnątrz: budowle lub obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem
Zewnątrz: obszary przybrzeżne i oddalone od brzegu w głąb morza o dużym zasoleniu

Ocynk ogniowo-zanurzeniowy zgodnie z Normą PN-EN ISO 1461 Całkowicie obrobione części ( po procesie cięcia, gięcia, spawania itp.) są zanurzane w roztopionym do temperatury ok. 450-460° C cynku. Proces zabezpieczenia stali przed korozją, realizowany jest skomplikowaną technologią, wykorzystującą zjawisko dyfuzji. Polega ono na wnikaniu atomów cynku w zewnętrzną powierzchnię stali, tworząc w ten sposób, nowy powierzchniowy stop żelazo-cynk. Po wyciągnięciu detalu z kąpieli cynkowej na jego powierzchni powstaje powłoka czystego cynku. W zależności od warunków cynkowania (czasu zanurzenia, procesu chłodzenia, jakości powierzchni materiału podstawowego,
i jego składu chemicznego itp.), powierzchnia powłoki cynkowej może być od jasno błyszczącej do matowo ciemnoszarej, nie ma to jednak znaczenia dla jakości warstwy ochronnej.
Należy jednak pamiętać, że w wyniku oddziaływania środowiska na cynk, jego warstwa ochronna ulega redukcji z biegiem czasu. O długości gwarancji decyduje grubość powłoki cynkowej oraz wartość rocznej redukcji warstwy ochronnej w zależności od środowiska (wg kategorii korozyjności). Wg. normy: PN-EN ISO 12944-2/2001.
Wyroby ocynkowane metodą zanurzeniowo-ogniową stosowane są przede wszystkim
w środowisku o klasie korozyjności C4, gdzie występuje duże zawilgocenie ( piwnice, garaże, kotłownie itp.) i klasie korozyjności C5-I, C5-M, gdzie występują opary substancji agresywnych chemicznie np. woda morska, gazy po spalaniu węgla itp. (stocznie morskie, zakłady przetwórstwa: chemicznego, ropy, gazu, kopalnie).
Należy jednak pamiętać, że w wyniku oddziaływania środowiska na cynk, jego warstwa ochronna ulega redukcji z biegiem czasu. O długości gwarancji decyduje grubość powłoki cynkowej oraz wartość rocznej redukcji warstwy ochronnej w zależności od środowiska (wg kategorii korozyjności). Wg. normy: PN-EN ISO 12944-2/2001.

Powłoka cynkowa jest odporna na uszkodzenia mechaniczne (uderzenia mechaniczne). Jest to spowodowane tym, że budowy powłoki, jak już wiemy, nie ma charakteru jednolitego
i jest zbudowana w sposób warstwowy. Pierwsza warstwa na zewnątrz ocynkowanego elementu składa się głównie z czystego cynku (skład chemiczny tej warstwy powłoki cynkowej jest odzwierciedleniem składu kąpieli cynkowej), jest to więc dosyć miękka i plastyczna warstwa, która pozwala na zamortyzowanie uderzenia i a tym samym absorbuje większość nacisków. Kolejne warstwy stopowe, które wykazują się stosunkowo dużą twardością, chronią podłoże przed uszkodzeniem.
Przy poważnym uszkodzeniu powłoki, gdzie może dojść do odpadnięcia pierwszej miękkiej warstwy cynku, pozostaje nienaruszona warstwa stopowa powłoki cynkowej, która pozwala na tzw. ochronę elektrochemiczną.

Powłoka cynkowa jest jedyną powłoką antykorozyjną, która w przypadku miejscowego uszkodzenia nie traci swojej właściwości. Jest możliwe dzięki tzw. ochronie elektrochemicznej, która często nazywana jest ochroną ofiarną. Przedstawione powyżej zdjęcie ukazuje uszkodzenia powłoki cynkowej i jak można zaobserwować, mniejsze uszkodzenia (np. zadrapania) nie ulegają korozji, ponieważ wypełnione zostały tlenkami i węglanami powstałymi z cynku. Oczywiście taka ochrona skuteczna jest tylko na pewnym obszarze powłoki cynkowej.

Za pomocą cynkowania ogniowego otrzymywane są na wyrobach stalowych i żeliwnych powłoki cynkowe o grubości : od 70 do 150 mikrometrów (µm). Taka grubość powłoki cynkowej pozwala na zabezpieczenie antykorozyjne ocynkowanego wyrobu na szereg długich lata (w środowisku o umiarkowanym obciążeniu korozyjnym szacuje się, że jest to przedział od 30 do 50 lat). Zgodnie z normą PN-EN ISO 1461 grubość powłoki cynkowej mierzy się w mikrometrach (µm), za pomocą specjalnych urządzeń (np. ultrametrów) lub podaje się masę powłoki cynkowej w g/m2. Skuteczność zabezpieczenia stali przed korozją w procesie cynkowania ogniowego, zależy przede wszystkim od struktury oraz grubości powłoki cynkowej.
Grubość powłoki zależy od następujących czynników:
-grubości stali,
-składu chemicznego stali (głównie chodzi tutaj o zawartość fosforu i krzemu),
-temperatury kąpieli cynkowej,
-czasu w czasie którego element przetrzymywany jest w kąpieli cynkowej,
-chropowatości powierzchni.

Określenie grubości powłok w zależności od grubości materiału,
z którego wykonane zostały elementy przeznaczone do cynkowania
(zgodnie z PN-EN ISO 1461)

Grubość stali (t) (mm) Miejscowa grubość powłoki (mikrony) Średnia grubość powłoki
Stal t ≥ 6 Stal 70 Stal 85
3 ≤ t ≤ 6 55 70
1,5 ≤ t ≤ 3 45 55
Stal t < 1,5 Stal 35 Stal 45
t ≥ 6 70 80
t < 6 60 70
Określenie grubości powłoki na stalowych elementach gwintowanych,które zostały ocynkowane w procesie cynkowania ogniowego z odwirowaniem   (zgodnie z PN-EN ISO 1461)

Średnica (d) (mm) Minimalna miejscowa grubość powłoki (mikrony) Minimalna średnia grubość powłoki (mikrony)
Średnica
d ≥ 20		 45 55
Średnica
6 ≤ d < 20		 35 45
Średnica
d < 6		 20 25

Nawet przy zachowaniu największej staranności w czasie procesu cynkowania często dochodzi do powstania miejscowych usterek w powłoce cynkowej. Jest to zazwyczaj spowodowane błędami konstrukcyjnymi powstałymi przy projektowaniu elementów stalowych przeznaczonych do ocynkowania, a także w wyniku nie przestrzegania wymagań technologicznych
i konstrukcyjnych jakie muszą zostać spełnione przed przekazaniem elementów lub konstrukcji stalowych do ocynkowania (np. niewłaściwe zaprojektowanie otworów odpowietrzających w profilach zamkniętych – za małe średnie, otwory umieszczone na niewłaściwej wysokości, w niewłaściwym miejscu, zastosowanie w konstrukcjach powierzchni zakładkowych lub innych miejsc, w których zbiera się kwas, pozostałości po powłoce malarskiej, pozostałości po anty-rozpryskowej farbie silikonowej używanej przy spawaniu konstrukcji przed ocynkowaniem ogniowym).

Suma poszczególnych miejsc naprawy nie może przekroczyć około 0,5% łącznej powierzchni ocynkowanego elementu. Pojedynczy obszar bez powłoki nie może przekraczać wielkości 10 cm2. (co jest równoważne kwadratowi o boku ok. 31 mm).
Należy pamiętać, że ochrona elektrochemiczna (czyli wpływ elektrochemiczny cynku na stal) jest wystarczająca do ochrony przed korozją małych powierzchni uszkodzonych w sposób niezamierzony, przypadkowy. W przypadku dużych uszkodzeń powłoki, które powstały w wyniku błędów konstrukcyjnych przy przygotowywaniu konstrukcji do cynkowania, w wyniku nie przestrzegania wymagań technologicznych i konstrukcyjnych zalecanych przez ocynkownię, jak również w przypadku spawania lub cięcia elementu cynkowanego, konieczna jest naprawa uszkodzonej powłoki cynkowej.

Zgodnie z zaleceniami normy PN-EN ISO 1461 naprawę wadliwej powłoki cynkowej należy wykonywać:
-za pomocą natryskiwania cieplnego cynkiem (EN 22063),
-przez odpowiednie pokrycie farbą bogatą w cynk,
-zastosowanie stopów lutowniczych na bazie cynku.

Naprawa powinna obejmować usunięcie zanieczyszczeń oraz niezbędne czyszczenie i przygotowanie powierzchni uszkodzonego miejsca dla zapewnienia wymaganej przyczepności.
Najbardziej popularną (najczęściej stosowaną) naprawy uszkodzeń i ubytków w powłoce cynkowej jest metoda druga, gdzie oczyszcza się uszkodzoną powierzchnię i nakłada kilka warstw, aż do uzyskania o 30 µm więcej niż grubość pierwotnej powłoki.
Jeżeli ocynkowane elementy, konstrukcje będą następnie pokrywane dodatkową powłoką (np. malarska lub pokrycie proszkowe), to zleceniodawca powinien o tym fakcie poinformować ocynkownię, pozwoli to na zastosowanie odpowiedniej metody naprawy wadliwych miejsc w powierzchni ocynkowanego elementu, konstrukcji.
Grubość powłoki na naprawianym obszarze powinna wynosić co najmniej 30 µm więcej niż jest wymagana grubość miejscowa powłoki cynkowej (patrz tabela przy – „Grubość powłoki”).
W przypadku kiedy ma być nanoszona dodatkowa powłoka (malarska lub pokrycie proszkowe), grubośc powłoki w miejscu naprawianym powinna być taka sama jak powłoki cynkowej.

W przypadku, gdy elementy i konstrukcje stalowe przeznaczona są do późniejszego malowania lub pokrycia proszkowego, należy o tym fakcie poinformować Ocynkownię w momencie przekazywania elementów lub konstrukcji stalowych do cynkowania.
Trzy główne powody dla których maluje się powłokę cynku:
-Zmiana wyglądu (kolorowe wykończenie w przypadku wymagań klienta, np. dopasowanie konstrukcji do kolorów firmowych),
-Wydłużenie trwałości (powłoka malarska na powierzchni ocynkowanej ma za zadanie osłonić powłokę cynku przed czynnikami atmosferycznymi. W ten sposób powłoka cynkowana chroniona jest przed erozją i zachowuje swoją grubość tak długo, jak istnieje powłoka malarska),
-Ochrona części ocynkowanej konstrukcji przed działaniem kwasu.
Ważne uwagi:
-Każda stal ocynkowana ogniowo może być malowana,
-Jeżeli chcemy pomalować ocynkowną stal, to należy w tym celu zastosować pokład o składzie chemicznym przystosowanym do powłok cynkowych,
-Jeżeli chcemy pokryć proszkowo ocynkowany element, należy zwrócić uwagę na wybór podwykonawcy, który musi przestrzegać wymagań przygotowania elementu, jeżeli powłoka proszkowa ma poprawnie przylegać do ocynkowanej powierzchni.

Wpływ krzemu na jakość powłok cynkowych – jaką stal można cynkować?
Wszystkie rodzaje stali przedstawione w DIN 17100 oraz PN-88/H-84020 i PN-86/H-84018 można ocynkować ogniowo.
Uzyskiwana na nich jakość powłok cynkowych, przede wszystkim: połysk, gładkość, grubość, przyczepność, jest różna i zależy od składu chemicznego tych stali, w szczególności od zawartości w nich węgla (C), fosforu (P) i krzemu (Si). Zawartość węgla (C) i krzemu (Si) w stali nie powinna przekraczać łącznie 0,5%.
Przy stalach zawierających krzem, istnieje ryzyko, że reakcja żelazo-cynk przebiegnie szczególnie silnie i udział stopu
żelazowo-cynkowego w powłoce cynkowej będzie wyższy, niż normalnie. W skrajnym przypadku może zdarzyć się, że powłoka cynkowa może składać się ze stopu żelazowo-cynkowego.
Zjawisko to można zaobserwować zwłaszcza, gdy zawartość krzemu w stali zawiera się w przedziale: od 0,03% do 0,12% (tzw. efekt Sandelina), jak również przy zawartości krzemu powyżej 0,3%. (patrz wykres po spodem).
W takich przypadkach powłoka cynkowa jest najczęściej matowo-szara, chropowata, nierównomierna, bardzo krucha i co z tym bezpośrednio związane, wrażliwa na silne odkształcenia i uderzenia (uszkodzenia mechaniczne). Opisane wyżej zjawisko powoduje zmniejszenie przyczepności grubych powłok do stali.
Ze względu na wyżej wymieniony efekt nie zaleca się cynkować ogniowo stali zawierających krzem w przedziałach stężeń określonych wyżej. Zaleca się natomiast stal o zawartości krzemu poniżej 0,03% lub w przedziale od 0,15% do 0,25%.
Obszerne badania dowiodły, że technologiczne własności stali nie ulegają pogorszeniu przy cynkowaniu ogniowym, gdzie roztopionego cynku wynosi zazwyczaj od 450 do 460°C.
Wpływ krzemu w stali na grubość uzyskiwanej powłoki cynkowej w µm przy temperaturze kąpieli cynkowej 460 °C.

legenda:

 

Biała korozja

  • Biała rdza na wyrobach wyprodukowanych z cynku

    Przez oddziaływanie wilgoci mogą powstawać białe plamy na powierzchni. Jest to wodorotlenek cynku tzw. biała korozja, która nie pogarsza jakości warstwy ochronnej ale wpływa na jakość estetyczną wyrobu.

    Proces korozyjny cynku związany jest ze zjawiskiem powstawania tak zwanej białej rdzy. Jej nazwa pochodzi od białego koloru produktów korozyjnych, które osadzają się na powierzchni wyrobów cynkowych. Biały nalot ma charakter proszkowy, a jego usunięcie nie stanowi problemu.

    Wszystkie cząsteczki tworzące dany metal, mają zawsze kontakt z czynniki atmosferycznymi. Zalicza się do nich między innymi tlen oraz wodę. W efekcie zachodzą rozmaite reakcje chemiczne, na skutek których powstają tlenki, sole, wodorotlenki i węglany. Korozję stali, która jest najbardziej znana, można poznać po brunatnym zabarwieniu materiału. Zjawiska tego można uniknąć, przechowując wyroby stalowe w specjalnych pomieszczeniach, w których panuje ochronna atmosfera. Rozwiązaniem są również pojemniki, w których znajdują się inhibitory korozji. Najczęściej jednak wyroby stalowe chroni się przed korozją, pokrywając ich powierzchnię cynkiem lub farbami akrylowymi.

    Cynk jest pierwiastkiem, który, wchodząc w reakcje chemiczne z warunkami atmosferycznymi, tworzy szereg produktów. Mogą to być tlenek cynku, wodorotlenek cynku bądź węglan cynku. Biała rdza pojawia się wtedy, kiedy pokryte niedawno cynkiem powierzchnie, nie pokryły się jeszcze patyną, która skutecznie chroni je przed czynnikami atmosferycznymi. Doszło natomiast do kontaktu powierzchni z wilgocią.

     

  • Zjawisko białej rdzy a patyna

    Kiedy zapewnione będą korzystne warunki, wytworzy się tlenek cynku. Dzieje się tak na skutek reakcji cynku z tlenem, który znajduje się w powietrzu. Wpływ wody prowadzi do powstania wodorotlenku cynku. To właśnie on przekształca się
    z kolei w patynę, która wiąże się z podłożem i nie przepuszcza wody.

    Kiedy patyna wytworzy się w sposób prawidłowy, zahamuje zachodzenie kolejnych reakcji chemicznych. Tym samym skutecznie ochroni przed korozją. Patyna tworzy się przeciętnie od trzech miesięcy do nawet dwóch lat. Czas uzależniony jest od warunków, na jakie wystawiony jest cynk. Biała rdza nie jest tym samym, co naturalna patyna.

    Cynk korodował będzie w każdych warunkach. Szybkość zachodzących zjawisk uzależniona jest od charakteru profilu – czy jest on otwarty, czy zamknięty. Wewnątrz profili zamkniętych proces będzie zachodził o wiele wolniej. Kiedy natomiast w powietrzu będzie panowała duża wilgoć, proces korozji ulegnie przyspieszeniu. W efekcie produkty białej korozji występować będą w większej ilości.

    Biała rdza nie wpływa korzystnie na wygląd stali ocynkowanej. Nie zmniejsza jednak jej odporności na rdzę. Zapewnia wręcz częściową ochronę przed korozją.

    Niektóre uwodnione sole cynku mogą jednak prowadzić do porowatości materiału. W miejscach, w których panuje duże zanieczyszczenie atmosfery (związki siarki w powietrzu) szczelne i nierozpuszczalne warstwy tlenku cynku
    i węglanu cynku zamieniają się w siarczyny i siarczany cynku. Nie tylko nie przylegają one do powierzchni, ale również rozpuszczają się w wodzie. Sól siarki sprawia, że proces tworzenia się patyny jest niemożliwy. Obecność wody potęguje jeszcze proces korozji.

    Korozja cynku zachodzi szybciej w miejscach silnie zanieczyszczonych, zaś wolniej na terenach wiejskich, na których stężenie siarki w atmosferze jest dużo mniejsze. W rejonach nadmorskich proces powstawania warstwy patyny jest niemożliwy,
    a procesy korozyjne zachodzą szybciej.
    Cięcie lub wycinanie otworów w ocynkowanych blachach stalowych o grubości dochodzącej do 2,5 mm nie powoduje powstawania korozji. Podobnie z cięciem na gilotynie i wykrojniku. Ryzykowne jest natomiast korzystanie
    z szybkoobrotowej przecinarki tarczowej. W tym wypadku korozja zachodzi wyjątkowo szybko.

    Czynnikiem, który sprzyja korozji, jest wilgoć. Jeżeli plama białej rdzy nie będzie kontrolowana, w pomieszczeniu nie będzie wentylacji, a wyrób cynkowy nie zostanie wysuszony, nie powstanie warstwa ochronna. Tym samym korozja prędzej czy później strawi cały cynk i odsłoni stal. Duże plamy białej rdzy najlepiej usunąć przy użyciu szczotki drucianek. Zastosowanie tylko i wyłącznie alkalicznego środka myjącego nie przyniesie oczekiwanych rezultatów. Nie sprawdza się także piaskowanie.

    Norma PN – EN ISO 12944 podaje, że ubytek warstwy ochronnej w środowisku, którego korozyjność zakwalifikowano do kategorii C1 i C2 wynosi
    od 0,1 do 0,7 μm/rok. Jeżeli średnia grubość warstwy cynku na trasach kablowych i drabinkach wynosi około 19 μm, to należy spodziewać się, że materiały przez dziesięciolecia nie ulegną korozji. Wpływ ma na to oczywiście wiele czynników.

  • Informacje dotyczące przechowywania wyrobów z cynku

    Dla producentów:
    -do cięcia na wymiar zawsze należy stosować gilotynę, wykrojnik lub piłę wolnoobrotową;
    wykonane wyroby powinny być przechowywane w pomieszczeniach, w których nie ma wilgoci i zapewniony jest przepływ powietrza;
    -wyroby gotowe, które mają być przechowywane dłużej, muszą zostać pokryte olejem konserwującym.

    Dla odbiorców wyrobów
    -wyroby, które w czasie transportu zamokły, należy wysuszyć, a następnie przechowywać w suchych pomieszczeniach, w których dojdzie do całkowitego odparowania wody;
    -wyroby przechowuje się w pomieszczeniach suchych i przewiewnych;
    -w przypadku przechowywania na zewnątrz stosowane muszą być podkłady;
    -wyroby o otwartym przekroju należy kontrolować pod kątem obecności wody;
    wyroby przeznaczone do dłuższego przechowywania należy pokryć olejem konserwującym;
    -do cięcia stosować przecinarki wolnoobrotowe wyposażone w imadło oraz tarczę do metalu;
    -powierzchnie przekrojone należy pokryć środkami zawierającymi cynk
    (na przykład środkiem typu „cynk w sprayu”.

     

  • Wnioski

    Jeżeli powłoka cynkowa będzie miała na całej swojej powierzchni grubość minimalną, to biała rdza i ciemno- i jasnoszare obszary nie będą zagrożeniem dla ochrony antykorozyjnej. Nie będzie to również powód do uznania części za źle wykonane.

Pomoc

Masz wątpliwości dotyczące elementu do cynkowania? Nie wiesz jak go przygotować?
Prześlij do nas szkic, zdjęcie lub rysunek techniczny i skontaktuj się z nami, a odpowiemy na Twoje pytania.

Kontakt

top